Intelligentes Anfasen
Ein führendes Unternehmen der Energiebranche wandte sich an uns, um einen Engpass in seinem Produktionszyklus zu lösen. Die von ihm hergestellten Rohrbündelwärmetauscher benötigen Tausende von Löchern in den Platten und Leitblechen. Jedes Loch muss angefast werden, was eine genaue Identifizierung der Position des zuvor gebohrten Lochs erfordert. Eine weitere Anforderung war die Anpassung der Portalmaschine des Kunden aus dem Jahr 2003 für diesen Zweck.
Wir schlugen vor, ein zweites Portal auf den vorhandenen Betten zu installieren. Das neue Portal ist mit 2 vertikalen Einheiten Fräsen – Anfasen – Bohren ausgestattet. Jede der vertikalen Einheiten verfügt über einen 3D-Laserscanner, der in das NC-System der Werkzeugmaschine integriert ist. Dies ermöglicht es, jedes Loch mit einer Genauigkeit von +/- 0,1 mm (in jeder Ebene) herzustellen. Nach dem Scannen des Details wird automatisch ein Bearbeitungsprogramm generiert (die Aufgabe des Bedieners beschränkt sich auf das Spannen des Werkstücks und das Bestimmen des Basispunkts).
Darüber hinaus haben wir eine einzigartige Lösung verwendet, die es der Spindel ermöglicht, sich um ±46 mm in der „X“-Achse und um ±100 mm in der „Y“-Achse zu bewegen, ohne dass die gesamte vertikale Einheit oder das Portal bewegt werden muss.
Dadurch beenden wir das Loch in weniger als 4 Sekunden. Das bedeutet, dass ein Blech mit 5.000 Löchern in ca. 5,5 Stunden von unserer Maschine bearbeitet wird.
Jede der vertikalen Einheiten kann auch Fräs- und Bohrarbeiten durchführen. Jeder ist mit einem Werkzeugwechsler mit 16 Positionen ausgestattet.
Im Rahmen des Projekts haben wir auch das bestehende Portal und die darauf installierte originale vertikale Fräseinheit modernisiert. Darüber hinaus reparierten wir eine komplizierte Drehdurchführung, die die notwendigen Medien auf den Winkelkopf übertrugen, und setzten eine moderne BERG-Werkzeugspannung ein.
Jedes der beiden Portale (neu und bestehend) verfügt nun über eine unabhängige Siemens-Steuerung vom Typ 840D sl. Die Portale können gleichzeitig und unabhängig voneinander arbeiten. Am neuen Portal befinden sich insgesamt 11 CNC-Achsen + 2 Spindeln (insgesamt 18 Antriebe).
Bei beiden Portalen erfolgt die Bewegung durch 4 Servomotoren (Gantrysystem mit elektronischem Spielausgleich durch ein Master/Slave-System).
Das Anfasen selbst erfolgt mit einem speziell konstruierten Pleuelsystem, das die Lebensdauer der gesamten Werkzeugmaschine deutlich erhöht.
Solche Herausforderungen mögen wir am liebsten 🙂
